Dans cet article, nous parlons des sources cachées de gaspillage d’énergie dans la production et de ce que votre équipe de maintenance peut faire pour y remédier.
Ces dernières années, la production économe en énergie est devenue un sujet central pour les grandes entreprises et les PME. De plus en plus d’entreprises ont compris qu’elles pouvaient améliorer leur réputation auprès des clients, des employés et des investisseurs grâce à une production respectueuse de l’environnement et économe en énergie et se démarquer ainsi de leurs concurrents.
Mais seuls ceux qui connaissent la consommation d’énergie réelle de leurs installations, de leurs unités d’exploitation et de leurs processus peuvent identifier les domaines où il existe un potentiel d’économies. Pour ce faire, les entreprises ont besoin de deux choses cruciales :
Les directeurs de production des petites et moyennes entreprises ont de nombreuses responsabilités. Ils veillent notamment à ce que les installations de production soient exploitées de manière économe en énergie. Cependant, ils se concentrent généralement sur la production réelle et la qualité du produit, et seulement secondairement sur la réduction des coûts énergétiques.
En moyenne, ces coûts représentent 5 à 10 % des coûts totaux de production. Il s’agit d’un potentiel d’économie dont aucune entreprise manufacturière ne devrait se passer aujourd’hui.
Si les entreprises manufacturières s’appuient principalement sur la maintenance réactive et ne réparent leurs équipements qu’après qu’ils soient déjà tombés en panne, elles gaspillent une énergie précieuse.
La raison ? La maintenance réactive est moins coûteuse et chronophage à court terme que la maintenance préventive. Cependant, à long terme, cela rend les équipements de production moins fiables et moins efficaces.
À mesure que l’efficacité diminue, l’équipement consomme plus d’énergie pour le même rendement. La valeur de l’équipement diminue.
Même de petites inefficacités peuvent faire exploser la consommation d’énergie dans la production. Bien que de nombreuses usines ne produisent pas 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7, elles font fonctionner leurs systèmes de chauffage, de ventilation et de climatisation (CVC) toute la journée. Éteindre les systèmes CVC, même si ce n’est que deux heures par jour, peut réduire la consommation d’énergie, réduire les coûts énergétiques et réduire l’empreinte carbone de vos opérations en même temps.
Lorsque les lignes de production sont en panne en raison d’un défaut, les produits doivent souvent être retirés de la chaîne de production pendant les travaux de réparation et être éliminés ou retravaillés. Le temps de fonctionnement supplémentaire pour le retraitement des produits augmente la consommation d’énergie. Cela entraîne non seulement des coûts énergétiques plus élevés, mais signifie également qu’il faut consacrer plus de main-d’œuvre et de ressources à chaque produit retravaillé ou mis au rebut. Cela réduit la valeur ajoutée dans la production.
Une façon de réduire la consommation excessive d’énergie est d’identifier les tendances problématiques des équipements et de les corriger avant qu’elles ne causent de graves problèmes.
Ce processus commence par la collecte de données solides et la création de rapports significatifs à partir de ces informations. Si vous utilisez un logiciel de maintenance, il peut vous aider à collecter avec précision les données et à les transformer en rapports pertinents. Des capteurs sur l’équipement mesurent divers paramètres de l’équipement, tels que les vibrations.
Cela vous permet d’identifier les problèmes potentiels avec l’équipement et d’agir avant qu’ils n’entraînent une panne. Cela signifie moins de rebuts et de retouches pour vous, moins de consommation d’énergie et moins de coûts pour votre entreprise.
Un logiciel de maintenance peut vous aider à automatiser vos ordres de travail, à standardiser les tâches et à réduire facilement la consommation d’énergie en quelques étapes simples mais efficaces.
Par exemple, établissez des bons de travail quotidiens pour alerter votre équipe des tâches d’économie d’énergie. Il peut s’agir de mettre l’équipement en mode d’économie d’énergie ou de régler les systèmes de refroidissement à une température plus élevée.
Joignez à vos ordres de travail numériques des listes de contrôle standard pour l’entretien et les réparations fréquents. Cela garantira que votre équipe effectue correctement la maintenance et que l’équipement fonctionne aussi efficacement que possible.
Une routine d’entretien bien planifiée est essentielle pour maintenir votre équipement dans un état optimal le plus longtemps possible.
Vérifiez régulièrement les actifs clés pour identifier et corriger les problèmes avant qu’ils n’augmentent et n’affectent la fonctionnalité de l’installation.
Construisez une base de données solide sur laquelle vous pouvez développer votre routine de maintenance. Ce n’est qu’avec des données significatives que vous pourrez déterminer quelle est la façon la plus efficace d’entretenir votre équipement et décider quand remplacer l’équipement par des modèles plus économes en énergie.
Là encore, un logiciel de maintenance peut vous aider à élaborer une stratégie de maintenance préventive solide. En utilisant des outils de planification automatisée, de bons de travail numériques ou de notifications, vous pouvez progressivement atteindre une efficacité accrue de l’équipement, réduire la consommation d’énergie et, en fin de compte, réduire les coûts de production.
Afin d’identifier et de réaliser des économies potentielles, les entreprises doivent d’abord connaître la consommation d’énergie de leurs installations et processus de production. Les équipes de maintenance peuvent utiliser ces trois leviers pour contribuer à une production plus économe en énergie.
